近日，全球首台双龙门三工位高精密超大型螺旋桨五轴联动加工中心在镇江同舟螺旋桨有限公司投入使用，一举填补了国内超大型螺旋桨高端数控加工设备领域的技术空白。
该加工中心占地面积约2520平方米，由同舟技术团队全程参与设计与建造，是“同舟品质”与“同舟效率”的标杆载体，进一步彰显了国内高端装备实力，也体现着国内船舶海工配套企业的责任与担当。
一是“航空级”的超高精度。螺旋桨的曲面形状误差被严格控制在±0.04毫米以内，这个数字比一根头发丝还要细，表面光洁度达到Ra 0.8微米以下，意味着每一寸桨叶曲线都无限接近完美的流体动力学设计，带来的是更优的推进效率、更低的燃油消耗和更小的振动噪音。凭借这一航空级的精度，该企业已经开始为飞机制造商承接高精度结构件的加工环节。
二是“巨量化”下的极致效率，加工中心采用了 “双龙门、三工作台” 的创新架构，能够同时加工两个、检测一个直径12米的大型螺旋桨，解决了“大工件、等机床”的行业瓶颈，极大地提升了加工效率，足以敏捷地响应全球客户的交付周期。
三是“全流程”的智能闭环。从3D扫描获取毛坯数据，到程序自动生成，再到加工过程中实时监控切削力与温度，并自动进行补偿，实现了“感知-决策-执行”的全程智能化。更核心的是在线检测与误差补偿系统，在加工中自动“找正”和“测量”，将精加工的效率提升了50%，并且最大限度地消除了人为因素的波动，确保了质量的绝对稳定与可靠。
在螺旋桨制造的全流程中，从铸造熔炼时对材料配方百分比的精确控制，到机械加工中技师对刀具与参数的匠心微调，再到最终质检时对每一道曲线的反复校对——这种对“毫厘之差”的执着，已经融入每一位企业人的血脉。而设备，恰恰是将这种匠心精神固化、放大和传承的重要工具。
如今，镇江同舟螺旋桨已经实现了从数字化机械加工到数字化三维扫描的全链路打通。这台设备，就是一个数据的产生者和执行终端。所有加工数据实时上传至中央数据平台，构建起每一个螺旋桨的“数字孪生”，为实现全生命周期的质量追溯与性能优化，提供了坚实的基础。
历经二十载耕耘，镇江同舟螺旋桨已从专业的螺旋桨制造商，蜕变为全球领先的船舶推进能效系统解决方案供应商。以“同舟能效解决方案”为核心的，涵盖评估、设计、制造、服务的全价值链赋能。截至目前，已累计为海内外客户交付高效螺旋桨6660+套，为客户年节省燃油约234万吨，年减排约702万吨。
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